近日，天津港首台成功应用轮边驱动装置的轮胎场桥在集装箱码头持续稳定运行超过6个月。该装置由股份公司联合金岸重工公司、SEW-传动设备（天津）有限公司开发，具有自主知识产权，其成功应用标志着港口装备智能化、低碳化升级取得积极进展。
化繁为简：传统结构的革命性创新，提高了设备作业效率
传统RTG行走结构依赖“减速机+联轴节+链轮+链条+罩壳”多级机械传动，部件数量超10个，传动链长且复杂，传动效率仅为75%左右。升级为轮边驱动装置后，通过“新型行星式轮边减速机+永磁电机”模式，淘汰了传统庞大、低效的减速机、联轴节、链轮链条等部件，核心部件减少至3个，大车定位精度提高到±3-5cm，传动效率提升至90%以上，设备体积缩小1/3，结构紧凑度提升40%，启动时间、定位时间均有一定程度的缩短，单机作业效率提升约5%，显著提升了设备的自动化水平。
动力升级：高效节能的双重突破，降低了单机运行能耗
传统RTG使用4台三相异步电机驱动行走，负载波动时电机输出效率下降，启动时需克服减速机、联轴节、链轮、链条等多重传动惯性，响应时间长，负载突变时电机易出现卡顿。而轮边驱动装置升级动力传动模式，采用4台永磁同步电机，传动链短、传动间隙小，大车启动响应时间缩短，负载突变时转速波动小，动力输出稳定，整车运行平稳；同时可减少能量转换损失，有效降低能耗和污染物排放，符合港口绿色发展要求。据测算，更换轮边驱动装置后，全年可节省电能6832.8度电，节约能耗约0.84吨标煤，大车运行能耗较改造前降低了约13%，节能效果良好
运维革新：从“高频养护”到“极简运维”，节约了设备维护成本
传统RTG传动系统由于零部件多、配合精度低等既有不足，机构故障点多、设备故障率高，且传动链轮、链条需在露天工况下持续保持润滑状态，设备需要进行大量的日常强保、一级保养等养护措施，保养时间长、维护成本高。“技术升级”后，轮边驱动装置设备故障率能降低约15%，提高了设备可利用率。同时，改造后的设备齿轮油使用量仅为原先的1/14，维保时间降低25%，单台场桥年维保成本节省约1.1万元，大幅降低了设备的维护成本和停机时间。
轮胎场桥轮边驱动装置凭借其高可靠性、低故障率、低维护成本等多重技术优势，有效助力天津港设备智能化水平实现跨越式发展，提升了港口设备的自动化定位精度和作业效率，具有良好的经济价值和社会价值。
